Od okularów przeciwsłonecznych i T-shirtów, po buty do biegania i przędzę – produkty konsumenckie wykonane z przetworzonych oceanicznych tworzyw sztucznych obejmują już niemal wszystko. Teraz Ford jest pierwszym producentem samochodów, który do produkcji części używa w 100 proc. przetworzonych tworzyw sztucznych, wyławianych z oceanów.
Części z recyklingu pozwalają na 10 proc. oszczędności kosztów
Zaciski do wiązek przewodów w modelach Ford Bronco Sport są wykonane z plastiku zebranego w oceanie – powszechnie określanego jako „ghost gear”. To narzędzia widma, czyli nic innego, jak narzędzia służące do połowu ryb, w tym sieci, liny, czy pułapki, które zostały porzucone lub zagubione na morzu lub w oceanie.
Wytrzymałość i trwałość pozyskanego w ten sposób materiału nylonowego, dorównują poprzednio używanym częściom, wykonywanym na bazie ropy naftowej, ale przy 10 proc. oszczędności kosztów i mniejszym zużyciu energii do produkcji. Te małe elementy stanowią duży, pierwszy krok w planach firmy dotyczących produkcji innych części z recyklingu tworzyw sztucznych, pozyskiwanych z oceanicznych odpadów, także w innych modelach marki.
Według Pew Charitable Trusts, globalnej organizacji pozarządowej, do oceanów trafia każdego roku nawet 13 milionów ton plastiku, zagrażającego życiu morskiemu i zanieczyszczającego linie brzegowe. Odpady te pochodzą również z rybołówstwa: to plastikowe sieci rybackie i inny sprzęt wykonany często z lekkiego, taniego materiału i porzucany ze względu na jego niski koszt zakupu. Z tego samego powodu tworzą się także sieci-widma, śmiertelne zagrożenia dla życia morskiego. Stanowią one prawie 10 proc. wszystkich odpadów z tworzyw sztucznych pochodzących z mórz i oceanów, oplatając ryby, rekiny, delfiny, foki, żółwie morskie i ptaki.
Z oceanów do produkcji części
Niewidoczne dla pasażerów pojazdu, zaciski wiązek przewodów Bronco Sport, ważące około pięciu gramów, są przymocowane do boków siedzeń w drugim rzędzie i prowadzą przewody zasilające boczne poduszki powietrzne. Jak pokazują testy Forda, materiał wykorzystany do ich produkcji, mimo spędzonego wcześniej czasu w słonej wodzie i na słońcu, jest tak mocny i trwały jak klipsy wykonywane na bazie ropy naftowej.
Tworzywa do produkcji wiązek są zbierane z Oceanu Indyjskiego i Morza Arabskiego przez firmę DSM Engineering Materials, dzięki czemu powstają także nowe miejsca pracy. Choć produkty wytwarzane z plastików zebranych z oceanów obejmują szeroką gamę towarów konsumpcyjnych, to do tej pory części samochodowe nie znajdowały się na tej liście.
Cały proces rozpoczyna się od zebrania przez pracowników DSM wyrzuconych nylonowych sieci rybackich. Tworzywo sztuczne jest myte ze słonej wody, suszone i poddawane procesowi wytłaczania, w celu utworzenia małych granulek, które następnie są formowane wtryskowo przez dostawcę HellermannTyton w żądany kształt klipsa. Ford planuje już produkcję kolejnych części, wykorzystując recyklingowany plastik oceaniczny. W tym wsporniki skrzyni biegów, osłony druciane i boczne szyny podłogowe – wszystkie te części, które wymagają określonej wytrzymałości i trwałości, a które pozyskany z recyklingu materiał, może spełnić lub nawet przewyższyć.
Firma korzysta z plastiku z recyklingu
Od ponad dwóch dekad Ford wykorzystuje tworzywa sztuczne pochodzące z recyklingu, które nie pochodzą z oceanów, do produkcji różnych części samochodowych. Ostatnio, producent samochodów wykorzystał plastikowe butelki po wodzie, do wyprodukowania lekkich, poprawiających aerodynamikę i redukujących hałas osłon podwozia w Fordzie Escape 2020.
Wprowadzenie części wykonanych z przetworzonego plastiku oceanicznego otwiera nowe możliwości i opiera się na globalnym wysiłku na rzecz zmniejszenia ilości śmieci oceanicznych, które zagrażają życiu morskiemu lub, po zebraniu, dodatkowo zaśmiecają składowiska odpadów.